Jak může digitální technologie pomoci eliminovat šest velkých ztrát ve výrobě?

 

 

Šest velkých ztrát ve výrobě, vyvinuté v roce 1971 v Japonském institutu údržby rostlin, bylo použito jako způsob kategorizace ztrát na zařízení a maximalizace celkové účinnosti zařízení.

Šest velkých ztrát lze rozdělit do tří obecných kategorií – ztráty na dostupnosti, výkonu a kvalitě. Podívejme se podrobněji na to, co to je a jak mohou digitální možnosti pomoci je minimalizovat pro větší efektivitu a efektivitu v dílně.

 

Ztráty dostupnosti

1. Selhání zařízení

První velkou ztrátu způsobuje zařízení, které neběží, přestože je naplánováno do výroby, což má za následek neplánované odstávky. To může být způsobeno poruchami stroje, selháním nástrojů nebo nouzovými zastaveními údržby.

 

2. Nastavení a úpravy

Druhou velkou ztrátu způsobují také prostoje, kdy zařízení neběží z důvodu výměny, seřízení strojů a nástrojů nebo plánované údržby, jakož i doby nastavení a kontroly kvality.

 

Jak tedy může technologie pomoci minimalizovat ztráty dostupnosti?

Schopnosti, jako jsou mobilní telefony, nositelná zařízení a zařízení připojená k internetu věcí, mohou pomoci zlepšit viditelnost, provozní shodu a produktivitu v dílně. Jsou-li integrovány do jediné platformy, mohou výrobcům umožnit sledovat, měřit a zlepšovat provozní standardy v dílně v reálném čase.

Při ztrátách dostupnosti mohou zařízení připojená k internetu věcí pomoci implementovat preventivní údržbu spíše než post-hoc, což pomáhá minimalizovat prostoje a zlepšit efektivitu změn a úprav. Například teplotní senzor může odesílat upozornění do mobilních nebo nositelných zařízení operátorů, když se stroj blíží maximální teplotě, což povede k jeho vypnutí, takže operátoři mohou preventivně reagovat na nebezpečí přehřátí.

V případě přechodu – procesu přeměny nástroje nebo stroje z provozu jednoho produktu na druhý – jsou prostoje často způsobeny tím, že si toho pracovníci neuvědomují včas, aby mohli připravit správné nástroje a materiály nebo jaký je cílový čas pro změna je. Odeslání připomenutí na mobilní telefony nebo nositelná zařízení pracovníků o nadcházející změně a také podrobné pokyny, jak to provést, mohou pomoci zkrátit prostoje. Gamifikace procesu a odměňování bodů pracovníků za dokončení přechodu v cílovém čase nebo pod ním může pomoci dále zvýšit efektivitu.

Ztráty výkonu

 

3. Volnoběh a menší zastávky

Také známé jako malé zastávky, volnoběh a menší zastávky představují krátké časové úseky, kdy zařízení přestane fungovat. Mohou být způsobeny zaseknutím materiálu, překážkami toku produktu, nesprávným nastavením nebo čištěním. Tyto problémy obvykle nevyžadují personál údržby a operátor je může vyřešit během několika minut. Vzhledem k tomu, že takové drobné zastavení nevede jednotlivě k významným prostojům, existuje riziko, že se stanou normalizovanou součástí výrobního procesu, což celkově sníží efektivitu a efektivitu.

 

4. Snížená rychlost

V tomto případě zařízení běží pomaleji, než je ideální doba cyklu – odhadovaná minimální doba potřebná k výrobě součásti. Snížená rychlost může být způsobena špatně udržovaným nebo pomalým zařízením, nekvalitními materiály, které poškozují zařízení, nebo nezkušenými operátory provozujícími zařízení.

Technologie může pomoci řešit ztráty výkonu tím, že pomůže zlepšit školení a poskytne operátorům relevantní informace v místě akce. Vedení může například vytvořit video krok za krokem o tom, jak nastavit stroj na výrobu okenních rámů, na které se obsluha může podívat na svém tabletu před nastavením nebo během něj. Poté může vyfotografovat stroj jako důkaz dodržení standardního provozního postupu (SOP).

Ztráty kvality

 

5. Procesní vady a 6. Snížený výtěžek

Obě ztráty kvality způsobují výrobu vadných dílů, včetně vyřazených dílů a dílů, které lze přepracovat. Procesní vady se vyskytují během výroby v ustáleném stavu a jsou běžně způsobeny nesprávným nastavením zařízení, chybami obsluhy, špatnou manipulací se zařízením a také expirací. Snížená výtěžnost odpovídá za vadné díly vyrobené ve fázi zahřívání výroby. Je to způsobeno špatně provedenými změnami, špatným nastavením nebo zařízením, které po spuštění vytváří plýtvání.

 

Technologie může pomoci managementu získat přehled o ztrátách kvality v reálném čase. Analýza dat zachycených v dílně může pomoci identifikovat základní příčiny a komunikovat s pracovníky o požadovaných nápravných opatřeních. Údaje o většině procesních vad způsobených například chybou operátora mohou naznačovat potřebu aktualizace SOP.